Во всем мире все чаще используются возобновляемые
источники энергии, такие как древесина и другие растительные материалы,
поставляемые в виде топливных брикетов. В отличие от традиционных
березовых дров для производства брикетов используются современные
технологии, основанные на измельчении материала в однородную массу и
последующем прессовании при очень высоком давлении, в результате чего
получаются брикеты, иначе называемые биотопливом.
Биотопливо можно изготавливать не только из древесных отходов, но также
из лузги подсолнечника, соломы, торфа и даже водорослей. Экономическая
эффективность, отдача энергии и общий КПД у них настолько хороши, что
использовать это топливо можно где угодно - в котельных, на
электростанциях, для отопления домов и т.д.
Прочность брикетам придается в результате расплавления лигнина,
вещества содержащегося в составе любого растения. При прессовании
лигнин расплавляется и связывает частички древесины топливного брикета
или древесной гранулы.
Топливные брикеты очень похожи на обычные дрова, и иногда даже
называются «евродровами». Длина - 25 см. Диаметр – менее 10 см.
Поставляются в пачках по 12 штук. По 96 пачек на 1 поддоне, что
составляет 1 тонну.
Сырье для производства
Сырьем для производства «евродров» являются практически любая форма
отходов деревообрабатывающей промышленности, мебельного производства,
лесозаготовки, отходы коммунального хозяйства и т.д.
Наиболее распространенным сырьем являются опилки, деревянная стружка,
листва, крупные отходы, в том числе: горбыль, обзол, кусковые отходы,
балансы и стволы различных пород и т.д.
Основным сырьем предлагаемого проекта будут служить отходы
коммунального хозяйства Москвы и Московской области. Преимуществом
проекта заключается в том, что сырье является воспроизводимым из года в
год.
Лигнин
Топливные брикеты - это достаточно высокотехнологичный продукт.
Однако простому биотоплива для отопления очень популярно и всячески
поощряется на государственном уровне.
Сенгментация сбыта
Частный сектор
Популярность брикетов в качестве "домашнего" топлива обусловлена тем,
что такое тепло воспринимается как более приятное, чем тепло,
получаемое из угля или природного газа. Спрос на топливные брикеты в
странах Европы постоянно высокий и нет предпосылок к его насыщению. При
этом брикеты, выполненные методом шнекового прессования, более
предпочтительны у покупателей по сравнению с простой прессовкой.
В ближайшее время увеличение спроса на топливные брикеты докатится и
до российских просторов. В России этот рынок уже активно формируется и
вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что топливные
брикеты используются для отопления коттеджей, а в России, особенно в
Москве, средний класс начинает обзаводиться загородным жильем или
переезжает на ПМЖ в загородные дома. Многие уже знают о том, что
коттеджи можно отапливать посредством каминов, котлов на древесных
отходах, и готовы это оборудование покупать.
В Европе подобный способ отопления домов – уже обычное дело, и во
всех крупных супермаркетах продаются гранулы в упаковке разного объема.
Промышленность
Отдельное направление сбыта топливных брикетов – предприятия
коммунального хозяйства, асфальто-бетонные производства,
сельскохозяйственные комбинаты, птицефабрики, и т.д. Фактически любое
предприятие, использующее твердое топливо, для обогрева помещений,
пароснабжения, технологических нужд, может перейти на использование
топливных брикетов.
Выгоды от такого перехода очевидны: снижение затрат на топливо,
улучшение экологической обстановки, снижение затрат на транспортировку и
хранение и т.д.
Стоит так же учитывать постоянно увеличивающиеся инвестиции в
переоборудование муниципальных котелен, устаревшее и малоэффективное
оборудование которых может быть заменено на оборудование позволяющее
использовать топливные брикеты.
Технология производства
Требования к сырью. Исходное сырье обязательно должно отвечать
следующим технологическим требованиям: фракция не более 3 мм, влажность
в диапазоне 8-12%. Большинство опилок и щепок не удовлетворяют
указанным условиям, т.к. имеют широкодисперсную фракцию и более высокий
уровень естественной влажности. Из этого следует, что материал
предварительно следует дополнительно измельчить и осушить.
Измельчение крупных отходов. Для измельчения крупных отходов
предназначена рубильная машина типа 5Р-РМ. Древесина поступает в
приемное окно механизма подачи, захватывается зубчатыми вальцами и
поступает в зону резания. В зоне резания ножи вращающегося барабана
отделяют от слоя древесиы щепу и выносят ее на решетку. Часть щепы
проходит через ячейки решетки и эвакуируется в накопительные емкости.
Крупные частицы, не прошедшие через ячейки, возвращаются в зону резания
на доизмельчение. На выходе рубительной машины получается щепа
размерами 10….35/20/5 мм.
Размер щепы можно менять за счет установки разных сит.
Подача отходов к рубильной механизирована при помощи штатного ленточного транспортера. Предусмотрен отвод щепы.
Доизмельчение и сушка происходит в аэродинамической
сушилке-измельчителе АС-3. Уникальность данной установки в том, что при
значительно меньшем суммарном энергопотреблении, в ней происходит
одновременно два процесса: сушка и доизмельчение. На выходе образуется
идеальная для брикетирования фракция, размер которой можно регулировать
и довести вплоть до 1 миллиметра.
Теплогенератор. Для работы сушки необходима подача горячего воздуха –
теплоагента. Теплогенератор работает на древесных отходах естественной
влажности (опил, щепа), которые дозировано подаются из бункера.
Альтернативой является работа на дровах.
Процесс горения регулируется и температура поддерживается
автоматически. Теплогенератор представляет собой сложное устройство,
оборудованное системой искрогашения и которое должно подавать в сушилку
заданное количество брикетов.
Штатный персонал
Потребность в трудовых ресурсах, необходимых для нормального
функционирования комплекса по производству топливных брикетов,
определена исходя из объемов производства, количества и режима работы
оборудования в соответствии с действующими нормами времени и нормативами
его обслуживания, а также режимом и организацией труда промышленного
персонала.
Явочная численность трудящихся в основных и вспомогательных
производствах определена в соответствии с расстановкой персонала по
рабочим местам, согласно существующим технологическим регламентам и
опыта работы аналогичных предприятий.
Режим работы основных и вспомогательных подразделений комплекса
определен особенностями технологических процессов и объемами выполняемых
работ. По данным технологической и других частей проекта все основные
службы предприятия будут работать 360 дней в году в режиме в 3 смены по
8 часов.
Штатное расписание | Количество смен | Количество человек в смену | Всего человек |
Генеральный директор - Начальник Производства |
1 |
1 |
1 |
Главный бухгалтер - Заместитель по экономике |
1 |
1 |
1 |
Начальник смены - Наладчик оборудования |
3 |
1 |
3 |
Оператор производства |
3 |
1 |
3 |
Основные рабочие |
3 |
3 |
9 |
Вспомогательный персонал |
1 |
2 |
2 |
Водители |
1 |
2 |
2 |
План-рафик реализации проекта
- Начало кредитования;
- Начало ремонтных работ и размещение заказа на основное оборудование;
- Начало монтажных и пусконаладочных работ;
- Размещение заказа на вспомогательное оборудование;
- Получение необходимой разрешительной документации и лицензии;
- ПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ – 50% мощности;
- Выход на 80% мощности;
- Начало погашения заемных средств;
- 100% МОЩНОСТИ;
Себестоимость. Структура
Структура себестоимости выпускаемой продукции является условно
постоянной. Колебания долей основных статей затрат в течение
рассматриваемого периода не превышают 5%.
На диаграмме представлена усредненная структура себестоимости с 2011
по 2014 гг., т.к. в этот период колебания структуры менее значительны,
что связано с постоянной работой предприятия на 100-процентную
мощность.
В структуре резко преобладают затраты на сырье и материалы (более
40%) и затраты на оплату труда и налоги на ФОТ (более 35%). Арендные
платежи за производственные помещения составляют около 5%.
Доля амортизации в общей структуре затрат является самой
непостоянной, что связано с ускоренной амортизацией. Ее средняя доля
составляет около 14%, однако если в первый год работы доля амортизации
составляет почти 20%, то с течением времени (в 2014 прогнозном году)
она уменьшается до 9%.
Прибыли и убытки
Прогноз отчета о прибылях и убытках, тыс.руб. | 2009 | 2010 | 2011 | 2012 | 2013 | 2014 |
Выручка |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Полная себестоимость |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Обслуживание долга (выплата % по кредиту) |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Прибыль/убыток до налогооблажения |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
УСН 15% |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
УСН 6% (справочно) |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Чистая прибыль/убыток |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
EBITDA |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Рентабельность продаж (ROS) |
|
1.3% |
15.7% |
18.5% |
24.8% |
28.2% |
Рентабельность продукции |
|
2.8% |
24.7% |
28.5% |
42.6% |
49.9% |
В таблице представлен прогноз о прибылях и убытках.
Прогноз ежегодного оборота компании не превышает установленного
лимита для компаний использующих упрощенную систему налогоблажения
(УСН). Для выбора оптимального режима налогоблажения в таблице 4.9.
приведены расчеты различных вариантов: «УСН доходы» и «УСН доходы,
уменьшенные на величину расходов». Как видно из таблицы оптимальным
вариантом налогоблажения является «УСН 15%», которая дает экономию
размером более 2,7 миллиона рублей за весь период, что особенно
чувствительно в 2010 и 2011 расчетных года.
График демонстрирует уровни рентабельности продаж (отношение чистой
прибыли к выручке) и рентабельности продукции (отношение прибыли до н/о к
полной себестоимости). Показатели растут на всем рассматриваемом
периоде реализации проекта, что свидетельствует о его эффективности.
|